AJAN ELECTRONICS SERVIS SANAYI TICARET LTD.STI

Отличительные особенности и оснащение:

1. Автоматическое регулирование давления газов и воздуха при плазменной и газокислородной резке происходит в одном блоке управления HP260 (обеспечивает экономию газа и времени, позволяет избежать ошибок при выборе режиме резки и типа газа);
2. Пульт дистанционного управления станком (позволяет изменять параметры в процессе резки);
3. Централизованное управление источником питания, приточно-вытяжной вентиляции и фильтра отработанных газов вынесено в отдельный блок, находящийся рядом с центральной панелью управления станком (позволяет экономить время);
4. Автоматический контроль рабочей высоты дуги плазмотрона. Высота плазмотрона при резке может определяться тремя способами: 1) с зажиганием дуги; 2) без дуги; 3) автоматически;
5. В программном обеспечении станка имеется встроенная инженерная CAD программа по построению геометрических контуров (деталей);
6. Функция продолжения процесса плазменной и газокислородной резки с момента отключения станка по каким-либо причинам (например отключение электричества или погасло пламя) по ранее заданным параметрам;
7. В случае повреждения электрода и сопла происходит автоматическое отключение процесса резки;
8. В процессе резки прохождение трудных участков (углов) в контуре детали происходит без потери в скорости;
9. Функция возобновления процесса резки в случае затухания пламени при газокислородной резке;
10. Вместе со станком поставляется программа Nesting-это программное CAD/CAM обеспечение работающее в среде Windows и позволяющее оператору станка выполнить построение сложных геометрических контуров, рационально размещать детали на листе металла, выполнить правильные заходы на контур детали, проводить симуляцию процесса резки и выявлять ошибки;
11. Для оптимизации процесса газокислородной резки имеется датчик слежения за зоной нагрева (экономия времени, газа и уменьшение разбрызгивания металла);
12. В комплект поставки входят газовые редуктора и предохранители, работающие в одном направлении, для предотвращения опасности взрыва баллона;
13. В состав источника питания станка входит блок, который имеет два два маслофильтра, влагоотделитель и осушитель воздуха;
14. Имеется сенсорный датчик, слежения за рабочей высотой газового резака, необходимый при газокислородной резке листов металла больших толщин;
15. Расположение листового проката на станке может быть любым, так как в программном обеспечении существует функция задания расположения листа относительно координатной оси станка;
16. Имеется воздушная вентиляция, для удаления газов из зоны резки.

Станок включает в себя:

1. Стол для раскроя металла.
   Представляет собой секционный (вытяжка происходит непосредственно в том месте где находится режущая головка) составной стол (в зависимости от размеров обрабатываемого листа) с ваннами под шлак, грат и металлические отходы, а так же с железной решеткой (ребрами) для укладки листового проката.
2. Направляющие оси Ох со стойками из прямоугольного профиля. По данным направляющим происходит продольное перемещение портала. Имеется возможность регулировки направляющих по высоте (величина регулировки составляет 50-60мм). Длина направляющих может быть различной в зависимости от размеров обрабатываемого листа.
3. Портал.
   Представляет собой сварную металлоконструкцию П-образного типа с опорами. Данная конструкция включает в себя механизмы перемещения по осям Ох и Оу, так же на нем располагается блок управления CNC, режущая головка с направляющей и зубчатой рейкой оси Оу.
4. Источник питания.
   Представляет собой трансформатор тока с числовым программным управлением. В зависимости от диапазона разрезаемых толщин металла может быть: 100А, 130А, 200А, и 260А.
5. Серводвигатели и приводы станка.
   На станках серии НР имеются 4 серводвигателя: два двигателя отвечают за перемещение портала по оси Ох, один за перемещение по оси Оу и последний отвечает за перемещение резака по оси Оz На станке серии Р имеются 2-3 серводвигателя (в зависимости от модели) и один асинхронный двигатель. Два двигателя отвечают за перемещение портала по оси Ох, один за перемещение по оси Оу и последний отвечает за перемещение резака по оси Оz Так же имеются двигатели: вентиляционной системы, системы охлаждения плазмотрона
6. Воздушный фильтр.
   Отдельная, независимая система, предназначенная для снабжения выброса отработанных газов, после резки, в атмосферу.
7. Электропитание.
   Источником питания является трехфазное электропитание с подключением к силовой цепи 380В, 50 Гц. Силовые кабели с минимальной площадью сечения (исходя из модели станка). Обязательное требование: перед вводом питающего кабеля в источник питания необходима установка плавких сетевых предохранителей на каждую фазу по 100А и заземленного выключателя на 100А.

		AJAN P100A		AJAN P200A		AJAN HP130A		AJAN HP260A
Параметр	Единица измерения	значение
Диапазон регулировки токов	А	20-100		20-200
Максимальное рабочее напряжение	В	200		200		200			200
Напряжение в контуре цепи	В	300		300		300			300
Диапазон рабочих токов	А	40-100		40-100-200		30-45-50-80-130			30-45-50-80-255
Минимальное сечение силового кабеля	мм²	4х12		4х16		4х16			4х16
Напряжение в сети, при частоте 50 Гц	В	380		380		380			380
cosφ		0,8		0,8		0,8			0,8
охлаждение		Воздушное принудительное		Воздушное принудительное		Воздушное принудительное			Воздушное принудительное
Дипазон толщин разрезаемого металла при плазменной резке	мм	1,2-20 (до 16, включительно, с проколом листа)		1,2-40 (до 30, включительно, с проколом листа)		0,8-35 (до 25, включительно, с проколом листа)			0,8-50 (до 30, включительно, с проколом листа)
Диапазон толщин разрезаемого металла при газокислородной резке	мм	Модель газового резака TANAKA: 3-180мм
		Модель газового резака MESSER PL-RC: 3-200мм
Максимальные габариты обрабатываемого листа	мм	4000х32000 (длина не ограничена)
Минимальные габариты обрабатываемого листа	мм	1500х3000
Маршевая скорость перемещения портала станка	мм/мин	0-15000
Скорость работы станка при плазменной резке (в зависимости от толщины металла, типа материала и выбранного режима)	мм/мин	650-7500		110-7500		400-9800			190-9800
Скорость работы станка при газокислородной резке (в зависимости от толщины металла)	мм/мин	(TANAKA) 115-700		(TANAKA) 115-700		(MESSER PL-RC) 180-660			(MESSER PL-RC) 180-660
Напряжение дуги при плазменной резке	В	140-156		140-199		103-140			103-197
Давление и расход кислорода (О2) при газокислородной резке (прогрев и резка в зависимости от толщины металла и номера мундштука)	л/мин	(TANAKA) 2,10-5,30bar. 107-314				(MESSERPL-RC) 2.0-7.0bar. 92-342
Давление и расход пропана (LPG) при газокислородной резке (прогрев и резка в зависимости от толщины металла и номера мундштука)	л/мин	(TANAKA) 0.50-0.95bar. 26-28.5				(MESSER PL-RC) 0.45-1.3bar. 21.5-27
Давление и расход воздуха (Air) при плазменной резке (в зависимости от толщины металла типа материала и выбранных режимов)	л/мин	5,0-5,7bar. До 300				До 2,04bar. 56-73			2,04-5,03bar. 56-192
Давление и расход азота (N2) при плазменной резке нержавеющих и цветных металлов (в зависимости от толщины металла типа материала и выбранных режимов)	л/мин	нет		4,76-5,51bar. 70-85		нет			4,76-5,51bar. 70-85
Давление и расход кислорода (O2) при плазменной резке (в зависимости от толщины металла типа материала и выбранных режимов)	л/мин	нет		4.56-6.53bar. 9.6-34		нет			4.56-6.53bar. 9.6-34
Давление и расход смеси Н35 (35% водорода, 65% азота) при плазменной резке нержавеющих и цветных металлов (в зависимости от толщины металла типа материала и выбранных режимов)	л/мин	нет		4,76bar. 30		нет			4,76bar. 30
Давление и расход смеси F5 (5% водород, 95% аргон) при плазменной резке нержавеющих и цветных металлов (в зависимости от толщины металла типа материала и выбранных режимов)	л/мин	нет		3,06-5,51 bar. 10-19		нет			3,06-5,51 bar. 10-19
Давление и расход воздуха, необходимые для работы станков	л/мин	6-8 bar. 500-600				8-10 bar. 500-750
Давление и расход воздуха, необходимые для работы станков (при использовании воздушного фильтра)	л/мин	6-8 bar. 800-900				8-10 bar. 1000-1200
Точность позиционирования резака на листе	мм	±0,5				±0,05
Точность заготовки полученной после резки	мм	±0,5				±0,35
Максимальная нагрузка на стол	тонн.	20-22 тонны (равномерно распределяется по столу размерами 2000х6000)
Газы применяемые при работе станка		Plasma gas	Shield gas	Plasma gas	Shield gas	Plasma gas	Shield gas		Plasma gas	Shield gas
	Черный металл	O2	O2	O2	Air
	Нержавеющий металл	N2	N2	F5	N2	H35	N2		Air	Air
	Цветной металл	N2	N2	Air	Air	H35	N2
	маркировка	N2	N2	N2	N2	N2	N2		N2	N2

Комплектация станка:

• Портал с блоком управления (CNC)-1шт.
• Направляющие станка-2шт.
• Стойки под направляющие-12шт. (для размера стола 2000х6000мм).
• Стол для раскроя металла-1шт. (количество секций стола-3шт.).
• Режущая головка – в зависимости от комплектации, 1-2шт.
• Комплект расходных материалов-30 комплектов (плазменная резка), 5 комплектов (газокислородная резка), в зависимости от комплектации.
• Воздуховоды для вентиляции-2шт. в зависимости от комплектации.
• Вытяжка с двигателем-1шт.
• Источник питания плазменной дуги- в зависимости от комплектации.
• Комплект шлангов-1шт.
• Шина для укладки шлангов, управляющих и питающих кабелей-1шт.
• Направляющий короб для шины-1шт.
• Газовые редуктора-2-3шт (азотный, кислородный, пропановый редуктора в зависимости от модели станка).
• Анкерные болты для крепления направляющих-48шт. (для направляющих длиной 6000мм).
• Система фильтрации отработанных газов- в зависимости от комплектации.
• Светофильтр с креплением-1шт.
• Хомуты для фиксации воздуховодов-1 комплект.
• Защитные ограждения направляющих оси Ох-2шт.
• Кронштейн, открывающий воздушные клапана в столе1-2шт., в зависимости от размеров стола.
• Метизы для сборки и крепления узлов станка-1 упаковка.
• Охлаждающая жидкость-20л.
• Комплект ЗиП-1 упаковка.
• Ящик для хранения расходных материалов-1шт.

Габаритные и установочные размеры станка

Размер стола, мм	1500	2000	2500	3000	4000
A	2300	2800	3300	3800	4800
B	1680	2180	2680	3180	4180
C	3200	3700	4200	4700	5700
D	Размеры зависят от длинны обрабатываемого листа металла. Ограниченний по длине листа нет.
E
F
G	2500
H	475
E	700
Расстояние между стойками	2000